Из всех технологий 3D печати SLS является, пожалуй, самой широкопрофильной, ибо ни одной другой не доступно такое количество используемых материалов. Благодаря этому возможно её использование практически во всех отраслях, где требуется производство высокоточных изделий сложной геометрической формы (хотя в плане точности она всё-таки уступает стереолитографии). Это может быть изготовление литейных форм, протезов, высокоточного инструмента, сложных деталей, прототипов и элементов дизайна. Кроме того, технология SLS позволяет создавать не просто детали, но целые узлы и механизмы, включающие множество подвижных частей, что избавляет от проблем со сборкой и существенно облегчает вес конечного изделия.

Именно благодаря этому она всё активнее применяется в авиационной и космической промышленности, где крайне важна точность и каждый сэкономленный грамм — буквально на вес золота. Причём для производства не единичных экземпляров, а серийных узлов: например, NASA использовало SLS при создании форсунок (состоящих, кстати, из 28 деталей) для ракетных двигателей; а General Electric Aviation — при изготовлении топливных форсунок новейшего реактивного двигателя LEAP (около 25 тыс. штук ежегодно).

Как видите, преимуществ у SLS технологии перед прочими технологиями производства немало:

1. широкий спектр используемых материалов — от литейного воска и легкоплавких пластиков до стеклокерамики и высокопрочных титановых сплавов;
2. большинство произведённых изделий не нуждаются в постобработке и готовы к использованию сразу же после печати;
3. геометрическая сложность деталей практически ничем не ограничена;
4. имеется возможность создания узлов и механизмов «в сборе», что устраняет потребность в соединительных деталях и заметно сокращает расход материала;
5. процесс не требует создания опорных структур, которые успешно заменяет порошковое наполнение рабочей камеры — это делает SLS самым экономичным, с точки зрения расхода материала, методом 3D печати;
6. возможно одновременное изготовление сразу нескольких моделей в одной рабочей камере;
7. низкий коэффициент термической деформации, отсутствие внутренних напряжений и высокое качество поверхности;
8. высокая прочность готовых моделей;
9. это единственный метод 3D печати, позволяющий получать цельнометаллические изделия.

Тогда почему же она до сих пор не используется для производства «всех и вся» и уступает в популярности более узкопрофильной FDM? Всё потом, что имеются у этой технологии и недостатки:

1. сложность оборудования и высокие эксплуатационные требования к нему;
2. небольшая скорость работы — максимум несколько сантиметров в час;
3. точность печати уступает SLA, а модели из композитных материалов имеют, как правило, пористую или шершавую поверхность;
4. продолжительное время нагревания/остывания установки (до нескольких часов) — особенно при создании больших моделей;
5. большие габариты самой установки;
6. высокая цена.

Правда, последний пункт, возможно, уже в следующем году потеряет актуальность. Тогда 3D Systems с EOS придётся потесниться на рынке 3D принтеров, а потребители получат долгожданные SLS устройства по вполне доступным ценам.

Читайте в следующих частях:
Селективное лазерное спекание. Часть 1. История появления
Селективное лазерное спекание. Часть 2. Технология
Селективное лазерное спекание. Часть 3. Применение, преимущества и недостатки